1.挤出塑化：物料先在挤出机中进行塑化。挤出机通过螺杆的旋转，对物料施加剪切力、摩擦力和压力，使物料逐渐熔融、混合均匀，形成熔融状态的物料。
2.模板挤出：熔融物料被推送到特定的模板中。模板上通常有多个模孔，熔融物料通过这些模孔挤出，形成连续的条状物。
3.切粒：当条状物料从模板挤出后，立即进入切割装置。常见的切割方式有拉条式和水环式等。以拉条式为例，切刀将条状物料按照一定的长度和频率进行切割，形成颗粒状。
4.冷却定型：切割后的颗粒进入冷却系统，通常是通过循环的水或其他冷却介质对颗粒进行快速冷却，使颗粒迅速固化定型，保持其形状和尺寸的稳定性。
二、水下造粒挤出机优势:
1.颗粒质量高
外观质量好：在水下切粒过程中，颗粒在接触水的瞬间迅速冷却，使得颗粒的表面非常光滑，无明显的凹凸不平或毛刺。同时，由于冷却速度快，颗粒的尺寸精度较高，大小均匀，能够满足高精度产品的需求。
内部性能优异：快速的冷却过程使颗粒内部的分子结构能够快速固定，减少了分子链的缠结和取向不均匀的情况，从而降低了颗粒内部的应力集中。这样制备出的颗粒在物理性能和力学性能上更加优异，具有更高的强度、韧性和稳定性。
2.生产效率高:
连续化生产：造粒挤出机可以实现连续的生产操作，不需要像一些间歇式生产方式那样频繁地进行开机、停机和清理等操作，大大提高了生产效率。
快速切粒：由于采用特殊的切粒装置和高效的切割方式，水下造粒挤出机能够在物料挤出的同时迅速完成切粒操作，切割速度快，能够在短时间内处理大量的物料，进一步提高了生产效率。
3.适用性广
多种物料适用：该设备可以适用于多种不同的物料，包括聚合物、橡胶、热塑性弹性体等。无论是硬质的材料还是软质的材料，都可以通过调整挤出机的参数和切粒工艺来实现良好的造粒效果。
配方灵活调整：对于不同的物料配方和添加剂，造粒挤出机也能够很好地适应。通过合理的设计和调整，可以在不影响生产效率和颗粒质量的前提下，实现不同配方物料的造粒操作。
